Kommt darauf an, denke ich; Und Ihre Antwort ist so gut wie jede andere - vorausgesetzt, Sie haben sogar ein Interesse daran, Themen ohne praktischen Wert zu diskutieren. Aber genau diese Frage kam mir beim Besuch einer Uhrenfabrik in Chaux de La-Fonds in der Schweiz in der vergangenen Woche in den Sinn.
Für diejenigen unter Ihnen, die sich gerade angemeldet haben: Ich schicke Ihnen eine E-Mail aus der Schweiz. Der Zweck meiner Tour ist dreifach: so viel wie möglich über die Herstellung einzelner Uhrenkomponenten zu erfahren; Maschinen für diese Produktion zu erwerben und einen etablierten unabhängigen Uhrenhersteller zu finden, der in der Schweiz hergestellte Mechaniken für unsere Marke Rebelde liefern wird, bis wir unser eigenes Uhrwerk entwickeln. Nämlich ein automatisches Datumswerk (ab 2018) sowie ein Chronograph (2019).
Bisher könnte die Lernerfahrung einfach als lebensverändernd beschrieben werden.
Dank einiger alter Verbindungen und einer Reihe neuer Umstände wurde mir eine Tour durch eine hochspezialisierte Uhrenfabrik angeboten, die eine breite Palette von hauseigenen Uhrwerken herstellt, von Chronographen bis hin zu Tourbillons. Aufgrund der Tatsache, dass sie Bewegungen an einige Top-End-Marken liefern, steht es mir nicht frei, Fotos zu teilen oder Ihnen sogar ihren Namen zu nennen, aber dank ihrer großzügigen Gastfreundschaft konnte ich jede Komponente sehen und berühren, jede Maschine sehen, die in der Produktion verwendet wird, und jede Frage beantwortet bekommen.
Also zurück zur ursprünglichen Frage - wie viele Uhrmacher, wie viel Zeit und Mühe und wie viel Geld wird benötigt, um ein 100.000-Dollar-Uhrwerk im eigenen Haus herzustellen? Und nicht nur, um es von Grund auf neu zu entwickeln, sondern um fast jede einzelne Komponente dafür herzustellen, in einem Gebäude, buchstäblich in einem Haus?
Der Hersteller ist seit 10 Jahren im Geschäft. Es begann als Traumprojekt von nur zwei Personen. Heute beschäftigen sie95 Uhrmacher - Designer, Werkzeugmacher, Maschinisten, Ingenieure und Monteure. In so kurzer Zeit haben sie die Fähigkeit entwickelt, fast jede Komponente herzustellen, mit Ausnahme von Uhrenschmuck und Hauptfedern. Letztes Jahr haben sie ihre eigene Haarfeder gemacht, was sie zu einem der wenigen Unternehmen auf der Welt macht, die so prestigeträchtige Ansprüche erheben können.
Die Werksführung begann im Designbüro, wo vier junge Männer begannen, ihren Traum in eine Blaupause zu verwandeln. Dann wurde mir eine Prototyping-Abteilung gezeigt, in der drei oder vier Uhrmacher von Hand zuerst einen laufenden Prototyp mit Handwerkzeugen sowie die neuesten CNC-Maschinen herstellen.
Sobald das Uhrwerk entworfen, montiert und getestet ist, beginnt die Show wirklich: Ich wurde in den Keller gebracht - ein Metalllager, das fast jede erdenkliche Vielfalt an Stahl, Messing, Titan, Silber und unzähligen Legierungen enthält. Der Rohstoff wird wärmebehandelt und für die Bearbeitung der Komponentenmassenproduktion vorbereitet.
Der zweite Stock sieht aus wie eine Szene aus einem Science-Fiction-Film: Etwa 20 CNC-Fräser sind dicht gepackt in einem nicht so großen Raum; der Geruch von Gleitmitteln, Kühlmitteln; Hochgeschwindigkeitsspindelnerzeugen das Geräusch ähnlich wie Dentalbohrer und verwandeln die rohen Platten in Hauptuhrplatten und Brücken. Die gesamte Etage wird nur von wenigen gebautIngenieuren und der Betrieb geht 24 x 7, Tag und Nacht.
Im dritten Stock befindet sich die Drehabteilung, die Räder und Ritzel, Schrauben und Fasslauben herstellt. Zu meinem Erstaunen verwenden sie CNC-Drehmaschinen des gleichen Herstellers, den wir verwenden! Physisch ist dies der größte Raum, aber es beherbergt nur 5 Drehmaschinen. Für einen Moment fühlte ich ein überwältigendes Gefühl der Freude, als ich erkannte, dass unsere Drehmaschine zu viel mehr fähig ist, als ich dachte, aber die Freude löste sich schnell auf, als ich erkannte, dass eine CNC-Drehmaschine nur der Ausgangspunkt ist.
Rohe Räder und Ritzel werden dann an die Verzahnungsabteilung zum Wälzfräsen und Schwenkpolieren übertragen - auch dieser Job ist hochspezialisiert und wird von einem halben Dutzend Uhrmachern ausgeführt. Und - anders als in früheren Stufen der Massenproduktion - wird hier jedes Bauteil einzeln einzeln zusammengesetzt, mühsam von Hand. Sobald Sie sehen, wie langsam dieser Prozess ist, beginnen Sie wirklich, den Kostenfaktor Ihres Uhrwerks zu schätzen. Aber die Qualität der Räder steht in direktem Zusammenhang mit der Zeitmessung, also keine Abkürzungen hier. Die Pivot-Toleranzen liegen deutlich unter 3 Mikrometern, was an sich schon überwältigend ist. Darüber hinaus können einige Räder nur in kleinen Serien hergestellt werden, da Polierwerkzeuge häufig nachgeschärft werden müssen. Eine schwenkbare Polierdiamantscheibe würde alle 2000 Teile Aufmerksamkeit erfordern. Und ja, es gibt Schleifscheiben, die andere Schleifscheiben polieren, die dann die endgültigen Werkzeuge polieren. Es sind 3 Sätze von Werkzeugen erforderlich, um nur eine letzte Polieroperation durchzuführen. Die Kosten für die Poliermaschinen? Ein bisschen mehr als ein Porsche. Ein Dutzend Pivot-Poliermaschinen in einem Raum zu sehen, der nicht größer ist als unser kleines Büro, ist wie 12 Porsches, die in einer Einfahrt geparkt sind.
Es gab andere Abteilungen, über die ich nicht sprechen werde. Jeder von ihnen würde eine separate Beschreibung erfordern. Zum Beispiel die Teilepresseinheit, die zwei Dutzend Stanzpressen innerhalb der selbst entwickelten Automatisierung beherbergte. Oder eine kugelgelagerte Montagelinie. Die Abteilung, die wahrscheinlich am spannendsten war, war jedoch das Fertigungslabor mit der neuesten Drahterodiertechnologie. Der Prozess selbst ist ziemlich einfach: Ein Drahtstrang von der Dicke eines menschlichen Haares wird mit einem elektrischen Strom aufgeladen. Das Metall wird in Öl getaucht und kann dann mit unglaublicher Präzision "bearbeitet" werden. Dieser Prozess ermöglicht die Herstellung einiger der komplexesten Komponenten - Hebel, Federn, Clips bis hin zu Chronographenkronenrädern. Ein Teil, das 20 Stunden von Hand erfordern würde, kann in 20 Minuten hergestellt werden. Die Anwendung dieser Technologie ist in der Uhrenindustrie noch neu und die erste große "Verzweigung" von der traditionellen Metallverarbeitung. Jede Maschine kostet 400.000 US-Dollar und sie haben sieben davon, die von zwei Ingenieuren betrieben werden.
Wie George Daniels schmerzhaft herausgefunden und berühmt verkündet hat, ist das endgültige Finish das Kronjuwel der Uhrmacherkunst. Ein perfektes Teil zu machenbedeutet nicht nur ein gutes funktionierendes Teil, sondern vor allem ein wunderschön gearbeitetes Teil. Wieder genoss ich es, die Handwerkskunst von zwei gut gealterten Uhrmachern zu beobachten, die Tourbillonkäfige von Hand polierten. Ich stand nur weniger als eine Minute da, bewundernd, aber nicht aufdringlich, schweigend.
Die fertigen Bauteile finden schließlich ihren Weg in 3 Montageräume: den General-, Master- und Tourbillon-Raum.
Der allgemeine Montageraum des Uhrmachers beschäftigt Uhrmacher mit weniger als 10 Jahren Erfahrung, im Masterraum montieren drei Uhrmachermeister "Komplikationen". Und dann waren nur noch zwei Uhrmacher im Tourbillon-Raum: ein Mann Anfang 30 und eine junge Dame Ende 20. Beide unterbrachen ihre Arbeit, um mich zu begrüßen und mir das Meisterwerk zu zeigen, das sie zusammenbauten. Offensichtlich behandelt das Unternehmen sie wie kleine Könige,arbeiten unabhängig, in ihrem eigenen Tempo, frei zu pausieren und zu chatten.
Die gesamteProduktionsturm dauerte über 2 Stunden und wurde im Besprechungsraum, in dem es begann, abgeschlossen. Mein Gastgeber fragte dann: "Also, Nikola, jetzt, da du unsere Fähigkeiten gesehen hast, was können wir für dein Rebelde-Projekt tun?".
Die Zeit der Höflichkeit, der Anerkennung und der Bewunderung war vorbei. Vor mir waren 4 Tabletts mit Uhrwerken, von einem einfachen Chronographen bis zu einem astronomischen Tourbillon, jedes in einer anderen Farbe, Oberfläche und Sorte. Und ich konnte JEDEN von ihnen, im eigenen Haus hergestellt, nach meinem Wunsch fertigstellen, in jeder Menge, die mein Herz begehrte, signiert "SwissMade for Rebelde", geliefert in 6 Monaten, um im Falle meines eigenen Designs untergebracht zu werden, ausgestattet mit einem Rebelde-Zifferblatt, auf dem Rebeldestrap.
Ich hatte in diesem Moment wirklich keine Ahnung, was ich sagen sollte, aber meine erste Bitte war ein Glas kaltes, glitzerndes Schweizer Wasser.
Es gab keinen Fehler - mir wurde die Gelegenheit meines Lebens gegeben, eine kleine, aber entscheidende Partnerschaft mit einem echten, kleinen, unabhängigen Schweizer Uhrenhersteller einzugehen, der bereit war, meine Bestellung anzunehmen. Und es war klar, dass, wenn ich diese Gelegenheit verpasst habe, die nächste kommen könnte - niemals.
"In dieser Phase der Entwicklung der Marke rebelde wäre ein einfacher automatischer 3-Register-Chronograph ein logischer Schritt nach vorne. (Jetzt aufhören zu reden- Die linke Seite des Gehirns schrie in meinem Kopf!) Und da unsere Kunden eher pragmatische, praktische, unkomplizierte Aussies sind (ja, den Kunden die Schuld geben!), wäre ein eher konservatives Genfer Wellen-Finish ausreichend."
"Gibt es besondere Anforderungen an das Logo auf dem Rotorgewicht?"
"Ein roter Stern", antwortete ich.
"Menge?"
Während der Besprechungsraum keine Fenster hatte, schwöre ich, irgendwo in der Ferne konnte ich die Kuhglocken hören. Ich konnte deutlich das rollende Grün des Schweizer Juras, den Geruch von Käse, das Blau des Neuenburgersees und die schneebedeckten Berggipfel des MontBlanc sehen.
"200".
"Sehr gut" sagte der Gastgeber und wir schüttelten uns die Hände. "Ihre Rechnung wird Ihnen nach den Feiertagen zugesandt. Haben Sie eine sichere Heimreise".
"Das Haus mit einer erneuten Hypothek belastet", sagte der Lappen der linken Gehirnhälfte. «Oder wie die Schweizer sagen würden»Verlassenes Haus' - schloss fröhlich den rechten Läppchen.
Aber ich hatte keine Zeit, mir beides anzuhören - nur 19 Kilometer die Straße hinunter befand sich Jeromes Maschinenlager. Der Wälzfräser, hier komme ich!
[Fortsetzung folgt]
Viel Spaß beim Sammeln,
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